Jest to solidna, kilkudziesięciostronicowa lektura i chciałbym z Państwem podzielić się kilkoma wnioskami z niej płynącymi. Obraz ten może wydawać się z polskiej perspektyw nieco odległy, jednak takiego spojrzenia nie można zignorować. A zatem, zdaniem autorów:
- Po okresie pandemii producenci przyspieszyli z wdrożeniami w obszarze cyfrowych fabryk. Aż 72% respondentów przyznało, że ich przedsiębiorstwa przeszły z etapu proof-of-concept do właściwych projektów, przy czym firmy są na różnych etapach wdrażania Przemysłu 4.0. Ambicją większości z nich jest osiągnięcie w kolejnych trzech latach zmian większych niż w trzech ostatnich.
- Głównym celem rozwoju w obszarze Smart Factory jest zwiększanie efektywności operacyjnej, przy czym jest ona najczęściej mierzona tradycyjnym wskaźnikiem OEE. Aż 80% osób uznało, że jest to najlepsza miara sukcesów we wdrażaniu cyfrowych fabryk.
- Dotychczas głównymi celami rozwoju były: polepszanie jakości produktów oraz wdrażanie nowych strategii utrzymania ruchu (w szczególności predykcyjnego). W przyszłości będą to również m.in. kwestie zwiększania wydajności dzięki lepszej kontroli procesów produkcyjnych. Chodzi tu o wykorzystywanie danych z urządzeń oraz ich analizę w celu sterowania przebiegiem produkcji.
- Zmieniają się wyzwania we wdrożeniach Przemysłu 4.0. O ile większość firm przeszło już etapy związane z pozyskiwaniem danych z maszyn i systemów, o tyle aż dla połowy z nich wyzwaniem jest dzisiaj tworzenie nowych aplikacji (chodzi tu o rozwój wyższej warstwy analitycznej i przetwarzania danych). Jednocześnie aż 8 na 10 respondentów przyznało, że mają w tym zakresie luki kompetencyjne – dotyczy to w szczególności braków specjalistów od analizy danych, cyberbezpieczeństwa oraz sztucznej inteligencji.
- Następuje konwergencja IT-OT (nareszcie!). W badanej grupie 76% osób stwierdziło, że znajdujące się w zakładach maszyny, systemy i inne zasoby są już dzisiaj źródłem danych cyfrowych. Dane te są coraz częściej przetwarzane na krawędzi i trafiają do chmury obliczeniowej. Popularyzują się również usługi SaaS (Software-as-a-Service).
- W przyszłości producenci będą inwestowali w rozwój inteligentnych produktów. Mają one pozwolić na tworzenie nowych strumieni przychodów, które będą związane ze zdalną kontrolą stanu (np. maszyn) oraz zapewnianiem klientom lepszego wsparcia.
- Zaadaptowanie technologii takich jak IIoT, AI, cyfrowe bliźniaki oraz chmura obliczeniowa ma zapewniać: możliwość transformacji organizacji – w tym w kontekście braków kadrowych (80% wskazań), zwiększanie skuteczności działania łańcuchów dostaw (74%), wydajności produkcji, a także możliwość proponowania klientom nowych produktów i usług.
W życiu wiele zależy od przyjętej perspektywy oraz kontekstu zachodzących wydarzeń. Nie inaczej jest z postrzeganiem Przemysłu 4.0, który rozwijają zarówno dostawcy automatyki, jak też globalni producenci oprogramowania. Ich perspektywy mogą być diametralnie różne, ale każdy ma tutaj (swoją) rację.
Czytając kolejny raport o Smart Factory, sam zresztą zauważyłem, że niepotrzebnie stawiam się – pewnie z racji wielu lat powiązań z automatyzacją – w kontrze do podejścia IT- centrycznego. Specyfiką firm takich jak Microsoft jest to, że znacznie mniej mówią one o automatyzacji czy oczujnikowaniu, bowiem zasoby te przyjmują jako infrastrukturę bazową, skupiają się zaś na softwarze, danych oraz ich przetwarzaniu. Z perspektywy automatyków jest to ogromne uproszczenie, ale wydaje się uprawomocnione, bowiem w cyfrowych fabrykach przenosimy się na poziom systemowy. Wtedy warstwa sprzętowa schodzi na dalszy plan, wręcz o charakterze generycznym – i to właśnie budziło mój niepokój. Aczkolwiek czas się tego wyzbyć, bowiem Przemysł 4.0 jest z założenia konceptem całościowym, holistycznym – i dopiero w takiej postaci ma skutki transformacyjne dla całej branży.
Zbigniew Piątek
*) Zbadano 500 przedsiębiorstw inwestujących w cyfryzację zakładów i procesów wytwórczych. Raport można pobrać ze strony: https://info.microsoft.com/ww-landing-IoT-signals-manufacturing-spotlight.html.
